Eines der Dinge, über die seit Ryans Übernahme bei Good Knowledge Collective geschrieben wurde, ist die Rolle der Datenanalyse im Bereich der Unternehmenssicherheit. Es ist leicht zu erkennen, warum dieses Thema immer wieder zur Sprache kommt, wenn Unternehmen ständig unter dem Druck stehen, Unfälle zu reduzieren und gleichzeitig ihr Geschäftsergebnis zu schützen.
Josh Howarth von Exploding Subjects schreibt das 59,5 % der Unternehmensführer sagen, dass ihre Unternehmen Datenanalysen nutzen, um geschäftliche Innovationen voranzutreiben. Für viele Führungskräfte ist die Risikominderung einer der klarsten Bereiche, in denen sich diese Artwork von Einblick auszahlt. Sie können sehen, wie diese Denkweise Sicherheitsprogramme mit umfassenderen Geschäftszielen verbindet, anstatt sie als Nebenanliegen zu behandeln, und das ist der Grund, warum so viele Führungsteams darauf achten. Lesen Sie weiter, um mehr zu erfahren.
Wie Datenanalysen sicherere Lager unterstützen
Ein Bericht von Nucleus Analysis ergab, dass Unternehmen eine durchschnittliche Rendite von erzielen 13,01 $ für jeden Greenback, der in Analysen investiert wird. Für Supervisor ist es schwierig, Zahlen wie diese zu ignorieren, wenn sie entscheiden, wie viel sie für Systeme ausgeben, die Gefahren, Beinaheunfälle und unsicheres Verhalten verfolgen.
In einer vom OSHA On-line Middle veröffentlichten Studie heißt es, dass der Lagersektor im Jahr 2023 eine Verletzungs- und Krankheitsrate von 5,5 Fällen professional 100 Mitarbeitern meldet. Wie ernst dies ist, erkennt man schnell, wenn man es mit vielen bürobasierten Branchen mit weitaus niedrigeren Raten vergleicht. Es gibt mehrere Gründe, warum Lagerhäuser einer erhöhten Gefahr ausgesetzt sind, darunter schweres Gerät, sich schnell bewegende Fahrzeuge und sich wiederholende manuelle Aufgaben. In diesen Umgebungen sind detaillierte Aufzeichnungen zu Vorfällen, Schichtplänen und Gerätenutzung besonders wertvoll.
Sicherheitsmanager verlassen sich häufig auf Dashboards, um Muster zu erkennen, die in verstreuten Berichten unsichtbar wären. Es ist üblich, dass diese Instruments bestimmte Laderampen, Zeitfenster oder Aufgabenbereiche hervorheben, bei denen sich Unfälle häufen.
Sie können auch historische Daten verwenden, um zu testen, ob vergangen ist Politik Durch die Veränderungen konnten Verletzungen tatsächlich reduziert oder einfach in einen anderen Bereich des Gebäudes verlagert werden. Es gibt Groups, die Heatmaps von Vorfällen überprüfen, um zu entscheiden, wo Absperrungen, Beleuchtung oder Warnschilder angebracht werden sollen. Es ist möglich, ähnliche Einrichtungen zu vergleichen und herauszufinden, warum es in einer Einrichtung weniger Unfälle mit Gabelstaplern gibt als in einer anderen. Am Ende treffen Sie Entscheidungen, die auf Beweisen und nicht auf Gewohnheiten oder Vermutungen beruhen.
Es gibt Vorgesetzte, die der Meinung sind, dass die gemeinsame Nutzung einfacher Diagramme mit den Mitarbeitern Risiken leichter verständlich macht als lange schriftliche Regeln. Es ist oft überzeugender zu zeigen, dass die Unfälle während bestimmter Überstundenschichten zunehmen, als allgemeine Warnungen zu wiederholen.
Möglicherweise stellen Sie fest, dass Vorhersagemodelle beginnen, Einfluss darauf zu nehmen, wie Lager Wartung und Schulung planen. Es gibt Fälle, in denen Sensoren an Maschinen ungewöhnliche Vibrationen oder Temperaturen melden, bevor ein Ausfall zu Verletzungen führt. Es ist auch üblich, diese Signale mit Personaldaten zu kombinieren, um zu vermeiden, dass zu Spitzenzeiten neue Mitarbeiter mit den gefährlichsten Aufgaben beauftragt werden.
Wenn Sie an Lagerunfälle denken, stellen Sie sich vielleicht eine Artwork Chaos vor, das zu einer großen Katastrophe führt. Die Wahrheit ist jedoch, dass die meisten Verletzungen an normalen Tagen passieren, an denen man das Gefühl hat, den Betrieb unter Kontrolle zu haben. In Lagerhäusern herrschen enge Fristen und hoher Druck, oft mit unterbesetzten Groups, die Abkürzungen nehmen, um ihre Arbeit zu erledigen. Manchmal geht es bei diesen Abkürzungen darum, Sicherheitsvorschriften zu ignorieren, und manchmal geht es darum, Anzeichen von Geräteproblemen zu ignorieren. In jedem Fall können die meisten Unfälle durch bessere Schulung, Verstärkung und Durchsetzung verhindert werden.
Routine erzeugt Selbstzufriedenheit
Routinen sind der beste Weg, um sicherzustellen, dass die Arbeit konsistent und pünktlich erledigt wird, sie können jedoch auch gefährlich sein. Wenn Aufgaben hunderte oder tausende Male wiederholt werden, ohne dass es zu einem Zwischenfall kommt, verlassen sich die Mitarbeiter automatisch auf ihr Muskelgedächtnis und nicht auf eine bewusste Entscheidungsfindung.
Diese Veränderung fühlt sich regular an, ist aber ein Vorbote von Unfällen. Es sind diese ruhigen Tage, an denen alles intestine läuft und die das Gefühl haben, dass bestimmte Sicherheitsregeln non-compulsory sind.
Sicherheitsschulungen greifen oft nicht, wenn sie nicht verstärkt werden
Viele Lager investieren während des Onboarding-Prozesses in Sicherheitsschulungen und gehen davon aus, dass jeder die Schulung vollständig versteht und durchführt. Leider ist das nicht der Fall. Ohne regelmäßige Verstärkung lässt die Einhaltung von Sicherheitsprotokollen mit der Zeit nach, insbesondere in repetitiven und risikoarmen Umgebungen. Es dauert nicht länger als ein paar Wochen, bis das Sicherheitstraining vergessen ist.
Zum Beispiel, Alle Gabelstaplerfahrer müssen zertifiziert seinaber sobald ein Arbeiter seine praktische Ausbildung bestanden hat, braucht er immer noch Verstärkung, um zu verhindern, dass seine Fähigkeiten im Laufe der Zeit nachlassen. Dies erfordert eine kontinuierliche Schulung sowie regelmäßige Neubewertungen der Kenntnisse und Fähigkeiten.
Neue Mitarbeiter werden bei ihrer Einstellung mit Informationen überhäuft und können sich ohne Verstärkung nicht langfristig an alle Richtlinien und Verfahren erinnern. Sobald ein Arbeitnehmer eine Routine einführt, die auf den Aktivitäten anderer und nicht auf deren Schulung basiert, haben diese Gewohnheiten Vorrang vor den entsprechenden Sicherheitsprotokollen.
Viele Unternehmen sorgen nicht für eine kontinuierliche Verstärkung, weil sie ihre Groups nicht abziehen wollen. Das ist jedoch eine schlechte Idee, insbesondere wenn sich Ausrüstung und Layouts ändern und sich die Mitarbeiter an eine neue Scenario anpassen müssen.
Beinaheunfälle sind Warnsignale
Beinaheunfälle sind ein starker Indikator für zukünftige Verletzungen, werden aber an ruhigen Tagen routinemäßig ignoriert. Wenn niemand zu Schaden kommt und die Produktion nicht gestört wird, melden Arbeiter keine kleinen Vorfälle. Dadurch entsteht ein falsches Sicherheitsgefühl, das lediglich die zugrunde liegenden Gefahren verschleiert.
Arbeitnehmer versäumen es aus verschiedenen Gründen, Engpässe zu melden. Manchmal vermeiden sie Disziplinarmaßnahmen und manchmal wollen sie sich einfach nicht darum kümmern. Es besteht allgemeiner Konsens darüber, dass der Vorfall nicht berichtswürdig ist, wenn niemand verletzt wurde. Aber wenn kleine Fehler keinen Schaden anrichten, werden sie zur akzeptierten Praxis, selbst wenn sie gegen Sicherheitsprotokolle verstoßen.
Aber Beinaheunfälle sind Frühwarnzeichen, die, wenn sie gemeldet werden, dazu beitragen können, künftige Verletzungen zu verhindern. Wenn Mitarbeiter beispielsweise Abkürzungen verwenden, kann die Meldung eines Beinaheunfalls zu einer obligatorischen Umschulung führen, die alle an die richtigen Sicherheitsprotokolle erinnert. Da die Sicherheit noch frisch im Kopf ist und die Möglichkeit disziplinarischer Maßnahmen besteht, werden die meisten Arbeitnehmer keine Abkürzungen nehmen.
Übermüdung kann jederzeit zu Unfällen führen
An ruhigen Tagen ist die Wahrscheinlichkeit, dass Arbeitnehmer müde werden, weitaus höher. An Routinetagen kommt es durch Wiederholung schnell zu körperlicher und kognitiver Erschöpfung, im Gegensatz zu intensiven Tagen, die ständige Aufmerksamkeit und höchste Aufmerksamkeit erfordern. Wenn Routine zu Müdigkeit führt, verlangsamen sich die Reaktionszeiten, die Aufmerksamkeit lässt nach und die Entscheidungsfähigkeit lässt nach.
Über 13 % aller Arbeitsunfälle sind ermüdungsbedingtund übermüdete Mitarbeiter haben ein um 70 % höheres Unfallrisiko. Es ist wahrscheinlicher, dass Arbeiter in diesem Zustand verspätet auf unerwartete Ereignisse reagieren, kleine Mengen verschütten oder Paletten verlegen. Da Müdigkeit schleichend auftritt, bleibt sie meist unbemerkt, bis es zu einem Unfall kommt.
Bedenken hinsichtlich der Ausrüstung können leicht ignoriert werden
Wenn der Tag routiniert und ruhig ist, ist es einfacher, Probleme mit der Ausrüstung zu ignorieren, weil es einem vertraut vorkommt. Aber wenn eine Müllpresse, ein Hubwagen, ein Förderband oder ein Gabelstapler ausfallen, kann diese Vertrautheit dazu führen, dass die Bediener die Risiken unterschätzen. Gabelstapler sind besonders gefährlich. OSHA schätzt das Gabelstapler verursachen rund 85 Todesopfer und 34.900 schwere Verletzungen professional Jahr. Wenn ein Gabelstapler (oder ein anderes Gerät) nicht ordnungsgemäß funktioniert, ist die Wahrscheinlichkeit eines Unfalls höher.
Gewöhnliche Tage erfordern volle Aufmerksamkeit
Die gefährlichsten Tage in einem Lager sind die vorhersehbaren. Routine erzeugt ein Maß an Selbstgefälligkeit, das selbst die besten Sicherheitsschulungen und -protokolle untergraben kann. Wenn Beinaheunfälle nicht gemeldet werden, die Ermüdung zunimmt und Geräterisiken ignoriert werden, steigt das Verletzungsrisiko. Um Lagerunfälle zu verhindern, muss die Sicherheit als absolute Voraussetzung betrachtet werden, auch wenn Abstriche harmlos erscheinen.
Sie können die umfassendere Lektion als eine Erkenntnis betrachten, die aus Messungen entsteht. Es ist einfacher, unsicheres Verhalten zu korrigieren, wenn es klar dokumentiert wird und nicht auf einer Anekdote basiert.
Nach dieser Diskussion erhalten Sie möglicherweise ein klareres Bild davon, wie sich Zahlen in praktische Schritte im Lager umsetzen lassen. Es gibt Führungskräfte, die Analysen als eine Möglichkeit sehen, Ausgaben für Wachpersonal, Schulungen oder neu gestaltete Arbeitsabläufe zu rechtfertigen. Es ist auch eine Möglichkeit, den Arbeitnehmern zu zeigen, dass Sicherheitsrichtlinien auf realen Bedingungen und nicht auf abstrakten Regeln basieren. Am Ende entsteht eine Kultur, in der die Vermeidung von Verletzungen zu einem Teil der täglichen Entscheidungsfindung wird und nicht nur ein Slogan auf einem Plakat.